气动薄膜调节阀简称为调节阀，由执行机构和调节机构构成。气动薄膜调节阀是工艺生产过程自动调节系统中极为重要的环节。为了确保其安全正常运行，在安装使用前或检修后应根据实际需要进行必要的检查和校验。

　　执行机构检查

　　1 薄膜气室密封性检查

　　当调节阀铭牌信号压力范围为0.2～1kg/cm2 时（本文下同），将0.8kg/cm2压力的压缩空气通 入薄膜气室，切断气源，持续5分钟，薄膜气室内压力下降不应超过0.007kg/cm2（5mmHg）。

　　2 推杆动作与行程检查

　　① 用0～1kg/cm2范围的信号压力输入薄膜气室，往复增加和降低信号压力，推 杆移动应均匀灵活无卡滞跳动现象。

　　② 调整压缩弹簧预压力，使信号压力为0.15kg/cm2时推杆开始 起动（与单元组合仪表配用时起动信号压力为0.2kg/cm2）。

　　③ 以0.2～1.0kg/cm2压 力范围增加和降低信号压力，推杆行程应满足调节阀最大行程要求。

　　组装时的检查

　　1 调节阀组装前应检查阀芯、阀座、阀杆有无缺陷。研磨后的阀芯与阀座接触应严密，阀杆应直正光滑。

　　2 调节阀与执行机构组装后，向薄膜气室输入使调节阀关闭的信号压力，调整阀杆长度使阀芯与阀座接触紧密。对于气关阀输入信号压力为0.95kg/cm2， 与单元组合仪表配用时为1.0 kg/cm2 ；对于气开阀输入信号压力为零。

　　调节阀的检查

　　1 密封填料函及其他连接处的渗漏检查

　　将温度为室温的水， 以调节阀公称压力的1.1倍或最大操作压力的1.5倍的压力，按打开阀芯的方向通入调节阀的一端，另一端封闭。保持压力10分钟，同时阀杆每分钟作1～3 次往返移动。密封填料函及其他部件连接处不应有渗漏现象。

　　2 关闭时的泄漏检查

　　① 注水法泄漏检查

　　对于双座调节阀一般可用简易的注水法检查泄漏情况。向薄膜气室输入信号压力使调节阀关闭（气关阀输入1.2kg/cm2信号压力，气 开阀信号压力为零）。向调节阀进口处注入温度为室温的水，在不加压的情况下另一端应无显着滴漏现象。

　　② 水压法泄漏量检查

　　对于事故切断用的或要求关闭严密的单座调节阀、角型调节阀、隔膜阀可用此法。

　　向薄膜气室输入信号压力使调节阀关闭。将温度为室温的水，以10kg/cm2恒定压力按打开阀芯的方向通入调节阀的一端，用秒表 和量杯在另一端测量其泄漏量不应超过允许值。

　　泄漏量计算

　　Q一允许泄漏量（l/min）

　　C一被测调节阀的流通 能力

　　P——试验时的水压（kg/cm2），通常为10kg/cm2

　　A—允 许泄漏率（%）

　　③ 气压法泄漏检查

　　对于Dg≤3/4“的单座调节阀、角型调节阀，向薄膜气室输入信号压 力使调节阀关闭，将压力为4kg/cm2的压缩空气，按打开阀芯的方法通入调节阀的一端，切断气源，持续3分钟，压力下降应小于 0.15kg/cm2。

　　校验

　　1 始终点偏差校验

　　将0.2kg/cm2的信号压力输入薄膜气室，然后增加信号压力至1.0kg/cm2， 阀杆应走完全行程，再降低信号压力至0.2 kg/cm2。在1.0kg/cm2和0.2kg/cm2处 测量阀杆行程，其始点偏差和终点偏差不应超过允许值。

　　2 全行程偏差校验

　　将0.2 kg/cm2的 信号压力输入薄膜气室，然后增加信号压力至1.0 kg/cm2，阀杆应走完全行程。测量全行程偏差不超过允许值。

　　3 非线性偏差校验

　　将0.2 kg/cm2的信号压力输入薄膜气室，然后以同一方向增加信号压力至1.0 kg/cm2，使阀杆作全行程移动，再以同一方向降低信号压力至0.2 kg/cm2，使阀杆反向做全行程 移动。在信号压力升降过程中逐点记录每隔0.08 kg/cm2的信号压力时相对应的阀杆行程值（平时校验时可取5点）。输入信号 压力——阀杆行程的实际关系曲线与理论直线之间的最大非线性偏差不应超过允许值。

　　4 正反行程变差校验

　　校验方法与非线性偏差校验方法相同，按照正反信号压力——阀杆行程实际关系曲线，在同一信号压力值时阀杆正反行程值的最大偏差不应超过允许值。

　　5 灵敏限校验

　　输入薄膜气室信号压力，在0.3、0.6、0.9 kg/cm2的行程处，增加和降低信号压 力，测量当阀杆移动0/01mm时信号压力变化值，其最大变化值不应超过允许值。